Reducción de los costes de los utillajes en la fabricación de componentes de automoción: un 96 % menos gracias a la impresión 3D. El caso de Schaeffler

En el contexto de la profunda transformación que está experimentando el sector de la automoción, especialmente en lo que respecta a los sistemas de refrigeración de motores y a la transición hacia la movilidad eléctrica, Schaeffler necesita desarrollar componentes para la movilidad cada vez más innovadores, reduciendo al mismo tiempo los plazos y los costes de industrialización.

De hecho, junto a los rodamientos de bomba de agua tradicionales, crece la demanda de componentes destinados a vehículos eléctricos e híbridos, que requieren soluciones técnicas más complejas y flexibles.

En este sentido, Schaeffler ha desarrollado un nuevo componente para la bomba de agua, capaz de funcionar tanto en modo tradicional, es decir, accionado por una correa de transmisión, como en modo eléctrico, independiente del funcionamiento del motor térmico, lo que contribuye de manera significativa a la reducción de las emisiones de CO₂.

Para responder a necesidades tales como:
• mayor flexibilidad interna de los procesos de producción
• reducción de los tiempos de validación de nuevos componentes
• contención de los costes de los equipos de producción
• optimización de las geometrías y de las soluciones técnicas

en 2019, la empresa se acercó a la fabricación aditiva, primero con servicios externos y luego adquiriendo una pequeña impresora de filamento.

Cuando la demanda interna aumentó, Schaeffler decidió internalizar por completo la tecnología aditiva y eligió a 3DZ como socio para definir las tecnologías de impresión 3D más adecuadas para sus procesos, tanto en la fase de prototipado como en la de fabricación de equipos de producción.

Gracias a la adopción integrada de las tecnologías aditivas, Schaeffler ha obtenido beneficios industriales cuantificables:

• Reducción drástica de los costes de utillaje, pasando de componentes metálicos costosos a versiones aditivas con un coste de unos pocos euros, con una reducción de costes de hasta el 96 % y plazos de suministro considerablemente más cortos
• Optimización de las geometrías, con soluciones a medida más eficientes para la producción, como por ejemplo la eliminación de atascos o la integración de sensores.
• Reducción del número de componentes en los conjuntos gracias a la libertad de diseño que ofrece la impresión 3D.
• Experimentación rápida de nuevas variantes e ideas de diseño, lo que favorece la innovación.
• Mayor capacidad de respuesta a las necesidades de producción y a los cambios de línea y formato, sin depender de proveedores externos.

Desde el punto de vista de las operaciones, la principal ventaja es el paso de utillajes rígidos y costosos a soluciones iterables, adaptables y diseñadas en función de la producción real.